まとめて発注した後、あるいは多頻度発注した後の倉庫のピッキング

訂正しましたが、昨日のブログでは少々間違いがありました。

さて、次にピッキングの話です。
茄子のヘタとりの動画で見たように、在庫がたまると余計な仕事が増えます。
触ったり、どけたりという仕事量が増えます。
これは組織間でもおきるということです。まとめて発注した後は、在庫が大きく増える可能性があります。そうすると、余計な仕事が増える可能性があります。

ゆずみその動画で見たように、シールをはり直接段ボールに入れる方が早いです。
倉庫も、在庫がなくなったとき、あるいは少ないときの方が直接ダイレクトに棚に入ります。在庫が多いと入れ替えや、あとで整理してからやろうとかになりがちです。

そして、ピッキングの話ですが、在庫が多いとすれ違えなかったり、高いとこにあったり、裏からとったり、通路がふさがれていたりします。そうすると大きく生産性が変わります。

でも、バランスがあります。欠品はしてはいけません。一番の理想は、最後の1ケースが出荷したと同時に商品が入荷されるというのが理想ですが、そうもいきませんので、在庫が必要になります。

下の図でどちらがピッキングに時間がかかるかもうお分かりですね。推定でおおよそ20％ピッキング時間が違います。